Anwendungsstatus von faserverstärkten Verbundwerkstoffen auf Harzbasis, einschließlich Aramid, in Hubschraubern

Abstrakt

In diesem Artikel werden die relevanten Eigenschaften von faserverstärkten Verbundwerkstoffen auf Harzbasis sowie die Arten und Eigenschaften häufig verwendeter faserverstärkter Verbundwerkstoffe auf Harzbasis in Hubschraubern vorgestellt.Es beschreibt die strukturellen Eigenschaften von Hubschraubern sowie die spezifischen Anwendungsteile und den aktuellen Status von faserverstärkten Verbundwerkstoffen auf Harzbasis in Hubschraubern.Die strukturellen Eigenschaften, die Materialauswahl und die Funktionen dieser Anwendungsteile in Hubschraubern werden diskutiert und auch die zukünftigen Entwicklungstrends von Verbundwerkstoffen für Hubschrauber werden antizipiert.Untersuchungen zeigen, dass faserverstärkte Verbundwerkstoffe auf Harzbasis aufgrund ihrer hervorragenden Materialeigenschaften weit verbreitete Anwendung in Hubschraubern gefunden haben und eine entscheidende Rolle bei der Weiterentwicklung der Hubschraubertechnologie spielen.

01 Einführung

Verbundwerkstoffe sind neue Materialsysteme, die durch die Kombination mehrerer Materialien mit unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften, wie etwa organische Polymere, anorganische Nichtmetalle oder Metalle, durch Verbundprozesse entstehen und durch komplexe räumliche Kombinationen unterschiedliche strukturelle Maßstäbe und Ebenen (mikroskopisch, mesoskopisch oder makroskopisch) erreichen.Verbundwerkstoffe verwenden typischerweise Harze, Metalle und Keramiken als Matrix sowie leistungsstarke Verstärkungsmaterialien wie Fasern, Gewebe und Whisker als Verstärkungen, die durch spezielle Materialverbundprozesse hergestellt werden.Materialverbunde können die ursprünglichen Eigenschaften der einzelnen Materialien beibehalten und gleichzeitig neue Eigenschaften erwerben, was für die Verbesserung der Gesamtleistung von Materialien von großer Bedeutung ist.Derzeit haben sich Verbundwerkstoffe neben metallischen Werkstoffen, anorganischen nichtmetallischen Werkstoffen und Polymerwerkstoffen zu einem der vier wichtigsten Werkstoffsysteme entwickelt.Verbundwerkstoffe besitzen viele Eigenschaften wie hohe spezifische Festigkeit, hohes spezifisches Modul, niedriges spezifisches Gewicht, geringes Gewicht, gestaltbare Eigenschaften und stabile chemische Eigenschaften.Bei der Anwendung auf Hubschrauberstrukturen können sie die Leistung von Flugzeugen effektiv verbessern, die Flugsicherheit gewährleisten und eine Reduzierung des Strukturgewichts erreichen.Mit der rasanten Entwicklung von Verbundwerkstoffen sind der Einsatz und die Menge fortschrittlicher Verbundwerkstoffe in wichtigen Teilen von Flugzeugen zu einem wichtigen Indikator für die Messung der Weiterentwicklung von Flugzeugstrukturen geworden.

02 Faserverstärkte Verbundwerkstoffe auf Harzbasis

Faserverstärkte Verbundwerkstoffe sind Verbundwerkstoffe, die durch verschiedene Formverfahren wie Wickeln, Formen oder Pultrudieren von Verstärkungsfasern und Matrixmaterialien hergestellt werden.Die Fasern sind als Verstärkungsstoffe der Hauptbestandteil faserverstärkter Verbundwerkstoffe.Die verwendeten Fasern sind sehr klein, haben im Allgemeinen einen Durchmesser von weniger als 10 μm, weisen wenige Defekte auf und verfügen über eine hohe Festigkeit und einen hohen Modul, was sie zu den wichtigsten tragenden Teilen des Verbundmaterials macht.Das Matrixmaterial ist oft ein zähes Material mit viskoelastischen und elastoplastischen Eigenschaften, das großen Belastungen standhalten kann, zur Bindung und zum Schutz der Fasermaterialien dient und eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung der Integrität und Konsistenz der Verbundstruktur spielt.Faserverstärkte Verbundwerkstoffe zeichnen sich durch eine hohe spezifische Festigkeit, hohe spezifische Steifigkeit, gute Dämpfungsleistung und Ermüdungsbeständigkeit aus und können in ihren Eigenschaften je nach Bedarf gestaltet werden, was sie zum bevorzugten Material für Verbundbauteile im Hubschrauberbereich macht.

Die in Hubschraubern üblicherweise verwendeten Materialien sind faserverstärkte Verbundwerkstoffe auf Harzbasis, bei denen die Verstärkung aus Hochleistungsfasermaterial und die Matrix aus Hochleistungsharzmaterial besteht.Art, Ausrichtung und Menge der Verstärkungsfasern haben erheblichen Einfluss auf die Dichte, Festigkeit und Ermüdungsleistung des Verbundwerkstoffs.Zu den häufig verwendeten Faserverstärkungsmaterialien gehören Kohlenstofffasern, Glasfasern und Aramidfasern.Die Rolle der Harzmatrix besteht darin, die Verstärkungsmaterialien miteinander zu verbinden, die Fasern vor äußeren physikalischen und chemischen Faktoren zu schützen und außerdem die Rissausbreitung bei Faserbruch zu verhindern.Die Auswahl des Harzmatrixmaterials bestimmt die Zähigkeit, die Beständigkeit gegen Alterung bei feuchter Hitze und die Betriebstemperatur des Verbundwerkstoffs.Harzmatrizen werden im Allgemeinen in duroplastische und thermoplastische Typen eingeteilt.Unter Duroplasten versteht man hauptsächlich Epoxidharze, Bismaleimidharze und Polyimidharze;Zu den thermoplastischen Harzen gehören Ethylen, Nylon, Polytetrafluorethylen und Polyetheretherketon (PEEK).Duroplastische Harze haben eine lange Anwendungsgeschichte, während thermoplastische Harze erst später eingeführt wurden.Allerdings hat ihre Entwicklung in den letzten Jahren rasant zugenommen, und ihre Eigenschaft, nach dem Aushärten reversibel zu sein, verbessert die Recyclingfähigkeit von Verbundwerkstoffen erheblich.Derzeit werden in vielen Hubschraubern im Ausland thermoplastische faserverstärkte Verbundwerkstoffe eingesetzt.In diesem Artikel werden verschiedene Arten von faserverstärkten Verbundwerkstoffen auf Harzbasis vorgestellt, die derzeit üblicherweise in Hubschraubern verwendet werden.

2.1 Kohlenstofffaserverstärkte Verbundwerkstoffe auf Harzbasis

Kohlefaser ist ein faseriges mikrokristallines Graphitmaterial mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 95 %.Es wird hauptsächlich durch Karbonisierung und Graphitisierung organischer Fasern bei hohen Temperaturen von 1300℃～1800℃ unter Inertgasschutz hergestellt.Kohlenstofffasern besitzen hervorragende Eigenschaften wie hohe Festigkeit, hohes Modul, geringe Dichte, kein Kriechen, hohe Temperaturbeständigkeit in nicht oxidierenden Umgebungen, gute Ermüdungsbeständigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit sowie gute elektrische und thermische Leitfähigkeit.Es ist derzeit das am weitesten verbreitete und wichtigste Verstärkungsmaterial.Unter diesen weisen kohlenstofffaserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe, die durch die Kombination von Kohlenstofffasern mit Harzmaterialien gebildet werden, die beste Gesamtleistung unter den vorhandenen Strukturmaterialien auf und werden am häufigsten in Hubschraubern verwendet, wobei kohlenstofffaserverstärkte Epoxidharzmatrix-Verbundwerkstoffe ein typisches Beispiel sind.Nach jahrelanger Prüfung verfügen Epoxidharzmatrizen über zahlreiche Vorteile, wie z. B. eine hervorragende Gesamtleistung, gute Verarbeitbarkeit und niedrige Kosten.Um die Leistung und Qualität von Verbundwerkstoffen weiter zu verbessern, wurden sukzessive Bismaleimidharze und hochtemperaturbeständige Polyimidharze entwickelt.Kohlefaserverstärkte Verbundwerkstoffe aus Bismaleimidharzen und anderen Materialien als Matrizen werden nach und nach in Hubschraubern eingesetzt und verbessern ihre Anpassungsfähigkeit und Haltbarkeit in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und großer Hitze.

2.2 Glasfaserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe

Glasfaser ist ein hochleistungsfähiges anorganisches nichtmetallisches Material mit hoher Festigkeit und Elastizität sowie Vorteilen wie starker Hitzebeständigkeit, guter Isolierung und Korrosionsbeständigkeit.Verbundwerkstoffe mit Glasfaser als Verstärkungsmaterial können die Leistung und Dichte des Materials effektiv verbessern.Glasfaser-Epoxidharz-Matrix-Verbundwerkstoffe werden hauptsächlich in Hubschraubern eingesetzt.Verbundwerkstoffe aus verschiedenen Glasfasertypen haben unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen.Aufgrund praktischer Anwendungsanforderungen werden bei der Herstellung von Hubschrauberkomponenten üblicherweise glasfaserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe aus Glasfasergewebe, Glasband und Schnittfasern verwendet.

2.3 Aramidfaserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe

Aramidfasern sind ein neuartiges Hochleistungskunststofffasermaterial, auch aromatische Polyamidfasern genannt.Aramidfasern verfügen über eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit und Anti-Aging-Eigenschaften.Es ist leicht und dennoch hochfest und wiegt nur etwa ein Fünftel des Gewichts von Stahldraht, weist jedoch eine 5- bis 6-fache Festigkeit gegenüber Stahldraht auf.Die von DuPont hergestellte Kevlarfaser ist ein typisches Beispiel für Aramidfasern.Die Festigkeitsleistung und das leichte Design der aramidfaserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffe verbessern effektiv die Reaktionsfähigkeit und Tödlichkeit des Hubschraubers.

03 Strukturelle Eigenschaften des Hubschraubers

Hubschrauber verfügen über einzigartige Flugfähigkeiten und besondere Strukturformen, was sie derzeit zum einzigen Transportmittel macht, das in der Lage ist, jedes Gelände zu erreichen.Die Hubschrauberstruktur besteht im Wesentlichen aus zwei Teilen: dem Rotorsystem und der Rumpfstruktur.Das Rotorsystem eines Hubschraubers besteht aus zwei Hauptteilen: den Rotorblättern und der Rotornabe.Die Rotorblätter lassen sich weiter in Hauptrotorblätter und Heckrotorblätter unterteilen.Das Rotorsystem ist eine einzigartige bewegliche Komponentenstruktur in einem Hubschrauber.Die Drehung des Rotors sorgt für Auftrieb, Steuerkraft und Vorwärtsschub und ermöglicht dem Hubschrauber die Durchführung verschiedener Flugoperationen, darunter vertikaler Start und Landung, Schwebeflug, Vorwärtsflug, Seitwärtsflug, Kehrtwendeflug und Flug in geringer Höhe.Darüber hinaus kann das Rotorsystem im Falle eines Triebwerksausfalls seine vorhandene kinetische Rotationsenergie und die potenzielle Energie des Hubschraubers nutzen, um den Rotor autorotieren zu lassen und so einen sicheren Sinkflug und eine gleitende Landung zu gewährleisten.

Die Rumpfstruktur ist eine entscheidende Komponente, die die Teile und Systeme des Hubschraubers trägt und sichert und sie zu einem einheitlichen Ganzen verbindet.Es ist für die Beförderung und den Transport von Personal, Ausrüstung und Vorräten verantwortlich.Die Form der Rumpfstruktur hat erheblichen Einfluss auf die Flugleistung, das Handling und die Stabilität des Hubschraubers.Bei Hubschrauberrumpfstrukturen muss die Gewichtsreduzierung im Vordergrund stehen, und bei Militärhubschraubern müssen auch Konstruktionsmerkmale wie Kugelsicherheit, Absturzsicherheit, Tarnung und Energieabsorption berücksichtigt werden.Darüber hinaus fliegen Hubschrauber im Allgemeinen in Höhen unter 6000 m, einige reichen sogar bis zu 15 m, was sie zu Flugzeugen niedriger bis mittlerer Höhe macht.Ihre primären Betriebsumgebungen sind raue Bedingungen wie Feuchtigkeit/Heiße, Trockenheit/Kälte, Sandstürme/Regen und Meerwasser.Daher erfordern Hubschrauber-Flugzeugzellen in der Regel eine hervorragende Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit, um den strengen Anforderungen verschiedener Regionen und Klimazonen gerecht zu werden.

04 Anwendung faserverstärkter harzbasierter Verbundwerkstoffe in Hubschraubern

4.1 Rotorblätter

Die bahnbrechende Entwicklung von Verbundwerkstoffen in Hubschraubern begann in den 1960er Jahren mit der erfolgreichen Entwicklung glasfaserverstärkter Verbundwerkstoff-Rotorblätter für Hubschrauber wie den BO-105 von MBB (Messerschmitt-Bolkow-Blohm) in Westdeutschland, den SA341 „Gazelle“ von Aerospatiale in Frankreich und den Ka-26 von Kamov in Russland.Dies war der Beginn der Anwendung von Verbundrotorblättern in Hubschraubern.

Heutzutage ist die Hubschraubertechnologie in der dritten und vierten Generation angekommen, wobei Rotorblätter weitgehend aus Verbundwerkstoffen konstruiert und hergestellt werden.Im Vergleich zu den Metallblättern, die in frühen Hubschraubern verwendet wurden, haben Verbundblätter eine deutlich längere Lebensdauer, im Allgemeinen mehr als 6000 Stunden, im Gegensatz zur typischen Lebensdauer von 2000 Stunden bei Metallblättern.Verbundblätter sind einfacher zu reparieren, haben geringere Wartungskosten, kürzere Wartungszyklen und ermöglichen den Austausch einzelner Blätter.Der Einsatz von Verbundwerkstoffblättern hat die Betriebseffizienz und Sicherheit von Hubschraubern erheblich verbessert, die Gesamtlebensdauerkosten von Hubschrauberrotorblättern gesenkt und erhebliche wirtschaftliche Vorteile gebracht.

Faserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe werden aufgrund ihrer hervorragenden Leistung und Designbarkeit häufig in Rotorblättern aus Verbundwerkstoffen für Hubschrauber verwendet und machen derzeit etwa 70 % der Rotorblätter aus.Zu den Komponenten aus faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen in Verbundwerkstoffblättern gehören hauptsächlich Häute, Holme und Gelenkfüller, die allesamt Schlüsselkomponenten des Blattes sind.Die bei der Herstellung von Rotorblättern verwendeten faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffe, auch Prepreg genannt, werden durch Vorimprägnieren von Fasermaterialien in eine Harzmatrix unter strenger Kontrolle hergestellt.



Die Haut ist ein entscheidender lasttragender und formgebender Bestandteil der Klinge und sorgt für primäre Torsions- und tetanische Steifigkeit.Es besteht hauptsächlich aus Kohlefaser-Prepreg und Glasfaser-Prepreg, und verschiedene Optionen für die Schichtung der Haut ermöglichen die Entwicklung und Herstellung von Verbundblättern mit unterschiedlichen Leistungsqualitäten.Die Holme sind die tragende Hauptkomponente des Verbundblatts und befinden sich an der Vorderkante.Dieser Bereich dient während der Blattdrehung typischerweise als Luvseite und erfährt den größten Windwiderstand, weshalb eine hohe strukturelle Festigkeit und Steifigkeit erforderlich ist.Die Holme bestehen hauptsächlich aus hochfestem glasfaserverstärktem Verbundmaterial auf Harzbasis und werden typischerweise entlang der Blattspannweite verlegt.Der Fugenfüller besteht aus Verbundwerkstoff auf Schnittfaserharzbasis, in der Regel unter Verwendung von Schnittglasfasern.Der Fugenfüller befindet sich an der Blattwurzel und muss vor dem Formen und Zusammenbau des Blattes vorgeformt werden.Die Blattwurzel ist mit der Nabe verbunden und alle dynamischen und statischen Belastungen werden über sie auf die Nabe übertragen, was sie zum komplexesten Teil der Blattstruktur unter Belastung macht.Aufgrund der zahlreichen und komplexen Komponenten an der Blattwurzel wirken sich Leistung, Form und Positionierung des Fugenfüllers direkt auf die Formqualität und Festigkeit des Blattes aus.Darüber hinaus bestehen die Hinterkantenlamellen, die eine entscheidende Rolle bei der Regulierung des Blattwackelns spielen, im Allgemeinen aus hochfesten glasfaserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen.Derzeit werden bei inländischen Hubschrauber-Verbundwerkstoffen hauptsächlich bei mittlerer Temperatur aushärtende, faserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe verwendet, wobei ein einmaliges, gleichzeitig aushärtendes Formpressverfahren zum Einsatz kommt.Rotorblätter aus ausländischen Verbundwerkstoffen nutzen bei der Herstellung sekundäre Klebe- und Hochtemperatur-Härtungsprozesse.Mit der rasanten Entwicklung neuer Materialien, Verfahren und Ausrüstung werden Hubschrauber-Verbundblätter in Zukunft noch größere Möglichkeiten eröffnen.

4.2 Blattnabe

Die Blattnabe ist eine wichtige Komponente, die die Rotorblätter befestigt und das Rotorsystem mit den Übertragungs- und Steuerungssystemen verbindet.Herkömmliche Rotorblattnaben bestehen meist aus Metall und werden aus vielen Präzisionsteilen zusammengesetzt, was zu einer sehr komplexen Konfiguration und hohen Herstellungs- und Wartungskosten führt.Die Frage, wie sich das Strukturdesign vereinfachen, Herstellungsschwierigkeiten reduzieren und eine Reduzierung des Strukturgewichts erreichen lassen, während gleichzeitig die Leistung und Qualität der Rotorblattnabe sichergestellt wird, war schon immer ein Schwerpunkt der Forschungsbemühungen.Mit der Entwicklung und Anwendung von Verbundwerkstoffen haben sich neue Durchbrüche und Möglichkeiten bei der Konstruktion und Herstellung von Rotornaben ergeben, die einfach in der Struktur, stabil in der Leistung, sicher und zuverlässig sowie hocheffizient sind.

Derzeit konzentriert sich die Hauptanwendungsforschung für Verbundwerkstoffe in Rotornabenstrukturen auf die Realisierung lagerloser Rotornabenstrukturen unter Nutzung der Eigenschaften von Verbundwerkstoffen.Lagerlose Rotornaben eliminieren die drei mechanischen Scharniere Schlag-, Nick- und Gierbewegung, was einen großen Durchbruch in der Rotortechnologie darstellt und die Entwicklungsrichtung der Rotordesigntechnologie vorgibt.Lagerlose Rotornabenstrukturen ersetzen die mechanischen Scharniere in diesen drei Richtungen durch flexible Balken und Hülsen, wobei der flexible Balken die Schlüsselkomponente darstellt.Bei lagerlosen Rotorsystemen werden die Freiheitsgrade für Schlag-, Nick- und Gierbewegungen der Rotorblätter durch die Verformung des flexiblen Trägers bereitgestellt.Das Aufkommen des flexiblen Balkens kann die Rotorstruktur erheblich vereinfachen, Montagekomponenten reduzieren und die Wartungskosten senken.Der Aufbau des flexiblen Balkens ist sehr komplex.Angesichts der strengen Belastungsbedingungen und Leistungsanforderungen, wie z. B. der zulässigen Belastung der bei der Herstellung verwendeten Materialien, werden für die Herstellung flexibler Träger hauptsächlich hochleistungsfähige glasfaserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe ausgewählt.Die flexible Strahltechnologie für Hubschrauber ist in Übersee ausgereift, und lagerlose Rotoren wurden erfolgreich in verschiedenen Hubschraubern eingesetzt, beispielsweise im EC-135 und im RAH-66.Auch inländische Forschung und Entwicklung von Design- und Fertigungstechnologien für flexible Trägerstrukturen sind im Gange, und es wird erwartet, dass diese neue Rotortechnologie in naher Zukunft erfolgreich auf inländische Hubschrauber angewendet wird.

4.3 Flugzeugstruktur

Hubschrauber-Flugzeugzellen haben große gekrümmte Oberflächen und eignen sich daher für die Herstellung aus faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen.Aufgrund der zahlreichen dünnwandigen und komplex gekrümmten Oberflächen werden bei vielen Bauteilen wie Cockpit, Vorderkantenverkleidung und Heckauslegerverkleidung Wabensandwichstrukturen aus faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen verwendet.Hubschrauber werden in rauen Außenumgebungen eingesetzt, insbesondere Militärhubschrauber, die häufig hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit, Regen und Salznebel ausgesetzt sind.Unter Berücksichtigung der Auswirkungen heißer und feuchter Umgebungen sorgt die Hochtemperaturhärtung für eine vollständige Aushärtung, wodurch die Umweltbelastung minimiert und Leistungseinbußen reduziert werden.Die wichtigsten tragenden Komponenten der Flugzeugzellenstruktur bestehen meist aus bei hoher Temperatur ausgehärteten faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen, während sekundäre tragende Komponenten häufig aus bei mittlerer Temperatur ausgehärteten Verbundwerkstoffen bestehen.Neben häufig verwendeten kohlenstofffaser- und glasfaserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen werden auch mit Aramidfasern verstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe häufig in Hubschrauberkomponenten wie Höhenleitwerken, Verkleidungen, Heckverkleidungen und Wartungszugangsabdeckungen verwendet.Der Motorraum des Hubschraubers und die umliegenden Bereiche wie die Motorauslassdüse, die Lufteinlässe und die Motorraumverkleidungen werden jetzt aus hochtemperaturbeständigen glasfaserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen hergestellt und ersetzen herkömmliche Titanlegierungen.Der Einsatz dieser Art von Material verhindert wirksam die Brandausbreitung in Gefahrensituationen und gewährleistet so die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Hubschraubers.

05 Fazit

Faserverstärkte Harzmatrix-Verbundwerkstoffe werden aufgrund ihrer hervorragenden Materialeigenschaften häufig in Hubschrauberstrukturen eingesetzt und leisten einen wesentlichen Beitrag zur Weiterentwicklung der Hubschraubertechnologie.Die künftige Entwicklung der heimischen Hubschraubertechnologie wird auf hohe Effizienz, lange Lebensdauer, hohe Zuverlässigkeit und niedrige Kosten abzielen, was zu immer strengeren Anforderungen sowohl an Materialien als auch an Strukturen führt und einen dringenden Bedarf an Hochleistungsverbundwerkstoffen, fortschrittlichen Designtechnologien und Herstellungsprozessen schafft.Durch die Weiterentwicklung der Forschung und Entwicklung von Hochleistungs-Strukturverbundwerkstofftechnologien, repräsentiert durch hochfeste Kohlenstofffasern mit hohem Modul der Güteklasse T1100 und hochleistungsfähige thermoplastische Harzmatrizen, ist es möglich, eine Reduzierung des Strukturgewichts und das Recycling von faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen zu erreichen und gleichzeitig die strukturelle Leistung von Hubschrauber-Verbundwerkstoffen sicherzustellen.Der Einsatz fortschrittlicher digitaler Simulationstechnologie bei der Herstellung von Verbundwerkstoffstrukturen kann eine verbesserte Teilequalität gewährleisten und die Material- und Ressourcenverschwendung erheblich reduzieren.Der weit verbreitete Einsatz kostengünstiger automatisierter Verbundwerkstoffformtechnologien, wie etwa der automatisierten Faserplatzierung, trägt auch dazu bei, die Herstellungskosten zu senken und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Darüber hinaus bleibt die Lokalisierung von Helikopter-Anwendungsmaterialien eine von uns weiterhin angestrebte Richtung und ein zukünftiger Entwicklungstrend.Während die Vielfalt und Leistung der Materialien verbessert wird, müssen inländische Hochleistungsverbundwerkstoffe weiter an die internationalen fortschrittlichen Verbundwerkstofftechnologien angepasst werden.Man geht davon aus, dass mit der Weiterentwicklung von Forschung und Entwicklung und den gemeinsamen Anstrengungen aller die Anwendung von faserverstärkten Harzmatrix-Verbundwerkstoffen für Hubschrauber in meinem Land ein neues Kapitel aufschlagen wird.